3.1.obtencion de información en el proceso.
Proceso es la combinación de personas, equipo, materia prima, métodos y
medio ambiente, empleados para producir un determinado producto o
servicio.
Dada las características del proceso y las combinaciones de
sus componentes(personas, materia prima, etc.) se utilizará bien un
control de proceso por variables o por atributos.
3.1.1 Control de proceso por variables.
En el caso de un proceso donde existan tolerancias, limites en planos y especificaciones, sería conveniente su utilización,
Existen tres grupos principales que son causas de la variación entre productos: operarios, los materiales, los procesos.
Ej. Holguras en las máquinas, desgaste de herramienta,
temperatura.
Los datos obtenidos se trasladan a gráficas donde de forma
visual se ven los posibles defectos y su evolución durante un tiempo
determinado o lote de fabricación.
Los parámetros estadísticos nos dan
una idea precisa de cómo son las distribuciones, las más utilizadas: Media
Aritmética, el Recorrido y la desviación típica.
3.1.2- Control de proceso por atributos.
La aplicación de los
gráficos de control por atributos, permite llevar a cabo una vigilancia
del proceso de fabricación de tal modo que se puede detectar, rápidamente,
cualquier perturbación que altere su funcionamiento normal.
Se llaman
atributos a cada una de las características cualitativas por tanto no
medibles, que debe reunir un producto según indica su especificación o
diseño; por ejemplo, color, acabado, potencia, etc.. y
Ej. Más claro es el % de unidades defectuosas que se producen en el proceso fabricación.
%
%
1hora 3hora
Una característica medible se vuelve
cualitativa cuando ponemos un calibre y decimos "pasa o no pasa".
Dentro del control de proceso por atributos hay que tener en
cuenta:
- enumerar los posibles defectos o características.
-
determinar los lotes y frecuencias
- trasladar los datos a gráficos
para su posterior análisis y conclusiones.
3.1.3-Control de proceso:
La información sobre la calidad del Proceso se puede obtener directamente sobre la producción mediante el control de la calidad del Proceso.
Si esta información se estudia e interpreta correctamente podrá indicar si el proceso es bueno o bien son necesarias medidas para corregir el proceso o la producción recientemente obtenido.
Las actuaciones sobre el Proceso van dirigidas a prevenir el deterioro de este, y puede consistir en la modificación de cualquiera de las causas de variación; operarios, materia prima, herramientas y métodos de trabajo.
3.1.4- Inspecciones por muestreo continuo
Cuando la producción es continua, la acumulación en lotes es, hasta cierto punto, artificial e innecesaria. En otros casos la formación de estos es impracticable, caso de cadenas o cintas transportadoras.
Se crea un plan de aceptación y rechazo basándose en la norma MIL std 1235 y 1235b, en ella también se pueden ver las distintas tablas empleadas, así como la curva de características de cada plan de muestreo en particular, dependiendo del tipo y nivel de calidad exigido.
3.1.5-inspecciones finales:
*planes de muestreo: la norma más implantada es la MIL STD 105 o UNE 66020. La norma consiste en una serie de tablas para cada tipo de nivel de inspección o rigurosidad, también incluye un plan de muestreo, consiste en pasar de rigurosa a reducida paso a paso.
Los datos necesarios para poder aplicar la norma es NCA (ya mencionado
en el apartado 2) y la cantidad de defectos, cantidad de piezas del
lote.
*Inspección 100%: Consiste en una revisión total del lote o
fabricación. Normalmente la inspección 100% se realiza sobre dimensiones o
características criticas. En estos casos está generalizado el empleo de
instrumentos o equipos de medida automáticos con el fin de ahorro de
tiempo y mano de obra. Como inconveniente es que la inspección 100% no es
fiable en su totalidad ya que puede haber errores humanos del
cansancio.
*Inspección por muestra: En este tipo de inspección se toma
una muestra a azar, de entre las unidades que componen un lote y con los
resultados de su verificación, estimamos la calidad del resto de unidades
del mismo.
3.2. Análisis de defectos:
3.2.1- Diagrama Causa-efecto:
Cuando nos encontramos con un problema, sea de tipo que sea, con frecuencia observamos que es debido a una serie indeterminada de causas, unas que afectan al problema de una forma directa y otras indirectamente. Pues bien una forma sencilla y práctica de representar las posibles causas que pueden intervenir en un problema, así como la interdependencia entre ellas y el efecto que producen, es mediante el diagrama CAUSA-EFECTO
Causa Causa
Efecto
Causa
Las características o familias se pueden resumir en:
materiales, mano de obra, método, medio ambiente, medios.
3.2.2- Diagrama de pareto:
Es un método gráfico de análisis (forma
de diagrama de barras) que nos permite ver, de una forma sencilla,
cualitativa y cuantitativamente los distintos factores que intervienen en
un problema, puestos en orden decreciente a excepción de uno llamado
"otros o varios" que se pone en último lugar. Este factor agrupa a los de
menor cuantía e interés para su análisis.
En el diagrama de Pareto se
representa, también, la frecuencia acumulada, siendo ésta la suma
progresiva de los sucesivos valores unitarios tomados, igualmente, de
derecha a izquierda.
Los ejes de coordenadas, empleados para la
ejecución del diagrama representan: Eje horizontal o abscisas, los
distintos conceptos o causas del problema que se quiere estudiar o
analizar. Eje vertical o de ordenadas, las frecuencias de las causas
citadas.
Es sencillo de realizar y con un simple vistazo se ven las
causas que más inciden en el problema, por tanto lo que hay que actuar
primero, así como cuando incide cada una por sí sola o varias de ellas
acumuladas respecto al total. Posteriormente se puede cuantificar el grado
de actuación de las medidas tomadas en siguientes ordenes de
fabricación.
3.2.3-Distribución:
Mediante el diagrama de distribución se estudia
la relación que existe entre dos tipos de datos, que pueden ser:
Una
causa y el efecto que produce
Dos causas
Una causa y otras
vacías
3.2.4-AMFEC O FMECA (análisis del modo de fallos, sus efectos y criticidad)
Su objetivo es el de valorar por anticipado la probabilidad
de que se origina un fallo, así como las consecuencias del mismo.
Los
principios en que se basa la realización del amfec son:
a)poner de
manifiesto los posibles fallos de un producto, valorando y acotando los
siguientes conceptos; la probabilidad de ocurrencia, la gravedad o
severidad, la probabilidad de no detectar
b) prever los medios para:
Disminuir los riesgos de fallo detectar los fallos, cambiar el modo de
elaboración.
Campo de aplicación: al diseño, al proceso de
elaboración
